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干法辊压造粒技术简介0软管接头

2022-09-03

干法辊压造粒技术简介

干法辊压造粒技术简介 2011年12月03日 来源: 干法辊压造粒技术是将于粉状化工原料,经过工艺加工制成符合标准大小及用户要求的粒状产品。主要工艺过程有脱气、轧片、碎片、整粒、筛分等。它具有工艺过程简单、配置合理、操作方便、能耗相对较低等特点。本机组与物料接触部分根据物料性质可选择不锈钢或钛材等。于法辊压造粒技术在氯碱行业的TCCA等类产品的造粒中得到应用。1 设备概况及作用 干法辊压造粒机组主要由以下单机组成: 1 脱气槽:是暂存粉状化工原料,排出部分气体的设备。 2 搅拌器:其作用是将由脱气槽送来的原料经进一步搅拌脱气后,均匀地送入螺旋推进器中。 3 螺旋推进器;是向轧片机强制送料的部件,其作用是在轧片前对物料进行预压缩,提高密度,以满足轧片的要求。该螺旋推进器可采用调速器调节转速。 4 轧片机:是对原料施加一定的压力,经两平行轧辊的相对运动将原料轧制成片。轧辊的传动采用齿轮啮合传动,两个轧辊的中心距可以调整,调整范围为1~4 mm。 5 碎片机:是对片状物料进行粉碎的机件。经过粉碎,片状物料变成了不规则的粒状和粉状混合物。 6 整粒机:整粒时,使不规则的粒状物料成型,使颗粒尺寸基本一致。 7 旋振筛:对经过一次整粒的粒粉混合物进行筛分的设备,经过筛分以后,符合要求的粒子进入成品仓,其余的返回脱气槽。2 调试及运行中的技术要点2.1 工艺流程及机组启动停止程序 工艺流程如图1所示。

机组启动时,按工艺流程的逆顺序进行: 旋振筛-整粒机-碎片机-轧片机-推进器-搅拌器 机组停止时,按工艺流程顺序进行: 搅拌器-推进器-轧片机-碎片机-整粒机-旋振筛 停机时,应将整粒机、碎片机、轧片机、旋振筛中的物料清理干净,以保证下一次顺利启动。2.2 轧片厚度及强度的调整 轧片厚度及强度是造粒质量的关键。两轧辊的中心距应保持在d。+0.5 mm~do+6mm。初期中心距可通过调整垫片厚度的办法实施。 油压系统调整见图2所示。

打开液压系统的两个截止阀,启动手摇泵,待系统油压达到要求时,关闭手摇泵端的截止阀,蓄能器端的截止阀处于常开状态,只有在检修时,才关闭此阀,以储存一定量的液压油。在正常工作状态下,造成的微量泄漏而使压力下降,可以从蓄能器中得到补偿。当运行一定时间以后,泄漏量较大时,蓄能器难以补偿时,需重新启动手摇泵,向系统补偿液压油,以维持系统的稳定性。 完成上述调整以后,可启动轧片机试运行。在运行过程中调整螺旋推进器的转速,并观测轧片厚度及强度直至符合要求。 当轧片机正常工作时,轧辊实际中心距比初期中心距要大,也就是说在强制给料情况下,上轧辊向上浮动。 以上调试要经过多次反复,直到取得满意效果为止。2.3 影响片厚及强度的几个主要因素 a 螺旋推进器的转速;b 两轧辊的初期中心距;c 轧辊转速;d 油压;e 物料的特性。 一般情况下,片厚随螺旋推进器的转速的提高而上升,随压力的升高而降低,随轧辊转速的提高而降低,随物料堆重比的增大而提高,两轧辊的中心距的影响较复杂,需在调试中不断摸索。2.4 机组的正常运行与维护 机组正常运行时脱气槽内应保持有50% 容积以上的物料。 机组连续运行后,螺旋推进器、轧片机轴承、碎片机等的温度可能会升高,但在70 qC以下为正常现象。 轧片机侧密封、整粒机筛板等属易损件,发现问题时应及时停机更换。不能让硬质异物进入机组运转部件,以免损坏机器。 机组调试和试运行中得出的最佳数据可编入操作规程,对一种物料而言,不要为了增加产量任意改变操作参数,以免影响粒子质量。 对于某些在辊压等情况下易燃的物料不能采用此法造粒。3 干法辊压造粒的缺点和相应的措施 目前使用的干法辊压造粒工艺大部分采用人工投料,工艺系统中各单机连接处及单机本身存在一些泄漏点,操作环境中有粉尘。 为了改善操作环境应采取如下措施: 1 减少机器本身的泄漏点,将软接头的布袋改为密封的涂层材料,投料由敞口改为对口投料等。 2 配套1台风机及旋风分离器铺设相应风管,用于投料口附近的除尘通风。 3 给每台机组配套1台袋式除尘器,接口与机组有关部位相接。 4 今后干法辊压造粒的发展方向是自动输送物料,全封闭密闭化生产。(end)

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